Dispozitivele și sculele de tăiere sunt aspecte importante ale prelucrării CNC, iar selecția lor corectă afectează în mod direct eficiența și calitatea prelucrării mașinilor-unelte. Selecția dispozitivelor de fixare ar trebui să aibă suficientă precizie, rigiditate și repere de poziționare fiabile. Selectarea sculelor de tăiere ia de obicei în considerare și factori precum capacitatea de prelucrare a strungului, conținutul procesului și materialele piesei de prelucrat. Atunci când selectați dispozitivele de fixare și unelte, este important să înțelegeți mai întâi caracteristicile specifice ale fiecărei dispozitive și instrumente și să alegeți dispozitivele și uneltele în funcție de situația specifică.
1. Prinderea și poziționarea pieselor de prelucrat
Poziționarea piesei de prelucrat este primul pas în operațiunile de prelucrare, iar poziționarea piesei de prelucrat afectează în mod direct precizia și eficiența prelucrării. La poziționarea unei piese de prelucrat, primul pas este să alegeți o referință de poziționare (care este direct legată de dimensiunea de prelucrare și precizia piesei de prelucrat), inclusiv referință grosieră și referință fină, toate acestea având nevoie să asigure unitatea de referință de proiectare, referință de proces, referință de măsurare și punct de programare la distanță. Când proiectați scheme de prindere, încercați să minimizați numărul de cleme. Alegerea dispozitivelor de strunjire CNC este o parte importantă a schemei de prindere. Piesele de prelucrat rotative, cum ar fi arborii, pot fi prinse folosind mandrine cu o singură acțiune cu patru falci, mandrine cu autocentrare cu trei falci etc. Iar componentele discului pot prinde eficient mandrinele cu falci reglabile sau mandrine reglabile rapid; Pentru lucrările cu cerințe mai mari, pe lângă luarea în considerare a mandrinelor, mai mulți oameni vor alege să facă accesorii specializate pentru a ajuta la prelucrare sau vor lua în considerare să lase loc pentru șlefuire pe o polizor.
2. Alegeți sculele de strunjire și determinați parametrii de tăiere
Sculele de tăiere cu control numeric sunt principalele componente ale prelucrării prin strunjire. La selectarea sculelor de tăiere, este necesar să se ia în considerare în mod cuprinzător adaptabilitatea dintre piesa de prelucrat, mașina unealtă cu control numeric și sculele de tăiere. Este recomandat să alegeți cât mai mult posibil unelte cu diametre mai mari, care vor crește durata de viață a sculei și vor îmbunătăți eficiența producției. Mașinile-unelte cu control numeric necesită ca materialul sculei de strunjire să îndeplinească cerințele, ceea ce înseamnă nu numai asigurarea indicatorilor fizici, cum ar fi duritatea, conductivitatea termică și rezistența materialului sculei, ci și luarea în considerare a economiei sculei de prelucrare.
Forma sculei de tăiere trebuie să se refere la desenul de contur al piesei de prelucrat și la cerințele sale de precizie. De asemenea, este necesar să alegeți o unealtă cu un diametru mai mare sau o unealtă formată pentru a îmbunătăți eficiența de strunjire și a prelungi durata de viață a sculei.
De asemenea, acordați atenție controlului cantității de tăiere. Acest lucru necesită atenție la parametrii de funcționare ai fiecărui proces și apoi controlul datelor de programare a controlului numeric. Când se efectuează programarea cu control numeric, este important să se determine parametrii de tăiere pentru a se asigura că adâncimea de tăiere (cantitatea de tăiere înapoi), viteza de tăiere (viteza axului) și viteza de avans (viteza de avans) sunt compatibile între ele, îmbunătățind astfel eficiența. de strunjire cu control numeric si realizarea rugozitatii dorite a suprafetei.
Cele de mai sus sunt câteva idei și sugestii pentru selecția de accesorii și scule de tăiere pentru strunguri CNC. În aplicațiile practice de prelucrare, nu trebuie să vă fie frică de muncă grea și probleme. Analizând în mod cuprinzător diverși factori și încercând, optimizând și rezumand în mod constant, credem că în curând vom deveni „vechi șoferi” în industria de prelucrare a strungurilor CNC.